倍捻机工作流程主要包括纱线喂入→加捻→卷绕成型三大核心环节，通过机械和自动化控制实现高效、均匀的纱线加捻。以下是详细流程及关键步骤说明：
一、工作流程分解
1.纱线喂入（Feed-in）
筒子架放置：
将原料纱线筒（单根或多根）放置在筒子架上，确保纱线张力均匀。
张力控制：
纱线通过张力器（磁阻尼或机械式）调整张力，防止过松（导致捻度不均）或过紧（导致断头）。
导纱装置引导：
纱线经过导纱钩、导纱瓷眼等装置，确保路径稳定进入加捻区。
2.加捻过程（Twisting）
倍捻机的核心特点是“一旋转完成两次加捻”，具体流程如下：
第一次加捻（锭子旋转）：
纱线从锭子上端进入，随锭子高速旋转（转速通常8000~15000 rpm），在锭子下方形成第一个捻回。
第二次加捻（气圈形成）：
纱线绕过锭子底部的储纱盘后向上返回，在锭子旋转的带动下形成“气圈”（纱线高速旋转形成的环形轨迹），完成第二次加捻。
注：两次加捻方向相同，总捻度=锭子转速×2/纱线输出速度。
3.卷绕成型（Winding）
导纱机构：
加捻后的纱线通过往复式导纱器，均匀卷绕到筒管上。
卷绕张力控制：
通过气压或机械装置保持卷绕张力恒定，确保纱筒成型紧密、无松塌。
成品纱筒输出：
满筒后自动切换至备用筒管，或由人工更换。
二、特殊工艺类型的工作流程差异
1.直捻与倍捻：
直捻机：锭子旋转一次仅完成一次加捻，效率较低，适合低捻度纱线。
倍捻机：一旋转两次加捻，效率翻倍，适合高捻度或特种纱线。
2.花式纱生产：
需配合附加装置（如断丝器、包覆装置），在加捻过程中引入不同颜色或材质的辅助纱线。
3.自动化控制：
全自动倍捻机配备传感器和PLC系统，实时监控断头、张力异常并自动停机报警。
三、操作注意事项
1.纱线预处理：
确保原料纱线无结头、油污，避免堵塞导纱装置。
2.设备启动顺序：
先低速运行，待纱线路径稳定后再逐步提速至工艺要求。
3.断头处理：
停机后需清理断纱残留，重新穿纱时检查锭子是否缠线。
4.温湿度控制：
车间湿度建议保持60%~70%，减少静电导致的纱线毛羽。
五、维护与优化
1.日常维护：
清洁锭子、导纱器，检查传动皮带磨损情况，定期润滑轴承。
2.工艺优化：
通过调整锭速与卷绕速比，平衡产量与纱线质量（如减少毛羽、提升强度）。
倍捻机通过精密机械设计和自动化控制，实现纱线的高效加捻。其工作流程的核心在于两次加捻的物理机制和稳定的张力控制，操作时需重点关注锭速、卷绕速度及纱线路径的清洁度，以确保成品纱线的均匀性和强度。
